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工信部前不久公布全国首批15家领航级智能工厂培育名单，中石化宁波镇海炼化有限公司是唯一入选的炼化企业。
镇海炼化是中石化旗下最大的炼化一体化企业，近年来以数字技术驱动业务变革，推动智能工厂持续升级，实现从工程建设到生产运营的精益管理。智能工厂怎么建？到底长啥样？记者近日走进镇海炼化，实地探访其智能化生产线。
建设健康管理平台，是镇海炼化推动传统设备管理走向数字化、智能化的关键一步。“近万台机泵中，目前已有4200多台加装了传感器，可实时上传振动、温度等数据。平台通过专家模型进行智能诊断，帮助技术人员快速锁定关键机泵，排查问题不再是‘大海捞针’。”镇海炼化机动部动设备专业工程师张程说。
按照“公司—运行部—装置”三级架构，健康管理平台实现“千人千面”的数据展示。每一位设备员登录平台，看到的都是与自己岗位、装置相关的数据视图，波动趋势一目了然。同时，平台可自动生成“健康周报”，成为设备周例会、运行部周例会及日常早会等生产管理环节中的“设备医生”，显著提升问题研判效率与运维节奏。
在危化管线管理中，响应速度至关重要，不仅要迅速锁定故障段，还必须快速掌握管线全面信息，便于维修施工。“以前这些都得靠经验、查档案，费时费力。”干建甫说，现在，公司为厂区近万个管架安装二维码“身份标牌”，现场人员使用移动终端扫码便可调出该段管线的三维剖面图，实时查看材质、介质、检修记录等信息，操作直观高效。
这一切得益于镇海炼化数字孪生工厂的全面落地。所谓“数字孪生”，就是创建一个与真实工厂高度一致的三维虚拟镜像，实时同步设备状态与生产流程。该系统不仅用于应急管理，也深度嵌入日常生产环节。以乙烯装置为例，其高温高压条件下涉及上千种物理化学反应，工艺极其复杂，镇海炼化借助数字孪生模型，可在虚拟环境中先行模拟、优化生产参数，有效提升产品合格率与计划执行效率。
镇海炼化球罐区于20世纪90年代建成投用，由12台2000立方米的球罐组成，是公司液化气储运的重要节点。这里操作频次高、储存能量大、运行时间久，是重大危险源监控区域。1年前，这片1.2万平方米的球罐区还完全依赖人工巡检，需要员工手持检测仪，逐个点位排查。如今，凌空行走的飞索机器人不仅彻底避开地面障碍，还覆盖到人工难以到达的角落。
在镇海炼化，“无人化、少人化”场景无处不在：通过电气设备实时监控、电力系统在线分析和故障实时诊断改造，变电站不再需要人员值守，实现远程操作确认和机器人自动巡检；3D扫描技术检测焦炭分布后，通过无线网络自动控制抓斗进行除焦、堆料、出料等全流程操作，不再依赖人工指挥；为解决大量重复、规则明确但人工易出错的操作，公司引入软件机器人，模拟人工跨应用系统操作，实现流程自动化。
提货预约、司机培训、车辆准入……这些信息已经汇集在平台上，承运商可以在线查看计划、安排运力，公司可根据系统排程错峰装车，一笔货从接单到出厂都有清晰的数字流程。据介绍，智能化进出厂物流管理及立体仓库使用后，产品出厂效率提高40%，客户车辆等候时间由1天缩短至1小时以内。
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